Средний выход металлургического кокса из валового составляет 93—94%. В процессе коксования угольная шихта теряет 300—330 м летучих шихты. Выделяющиеся из коксовой печи летучие («грязный» коксовый газ) направляются в химические цехи,- где из них извлекают смолы, аммиак, бензол и другие ценные компоненты. Дальнейшая переработка их дает возможность получить лаки, краски, растворители, сульфат аммония, пиридиновые основания, нафталин, серу, лекарства и взрывчатые вещества, минеральные масла и другие ценные продукты общим числом до 500. Коксовый газ широко используется на металлургических заводах для отопления коксовых батарей, мартеновских печей, кауперов, а в последнее время и для вдувания в фурмы доменных печей с целью экономии кокса. За последние годы традиционный процесс коксования угля был значительно усовершенствован. Предварительное брикетирование угольной шихты или ее трамбовка в самой коксовой печи позволяют увеличить массу шихты в камере печи, улучшить качество кокса и повысить производительность печей. Особенно эффективен предварительный подогрев угольной шихты нагретым азотом в реакторе с кипящим слоем до 180—220 С. При коксовании холодной влажной угольной шихты температура в осевой зоне коксовой печи (2 мм от стенки печи) даже через 11 ч после начала коксования составляет только 500 С. Она достигает 1000 С лишь через 14 ч. Подогрев шихты перед ее загрузкой в печь позволяет сократить период коксования до 6—8 ч, т. е. на 40-50%, повысить производительность коксовых печей в среднем в 2 раза. Во многих странах ощущается нехватка коксующихся углей, запасы которых невелики. Весьма характерным примером в этом отношении является современное положение Кузбасса, в котором только 7—12% всех запасов угля относятся к категории коксующихся. Напомним, что некоксующиеся угли интенсивно отдают летучие вещества при температуре до 350 С.