Как известно из опыта, при любой механической обработке, в том числе и при фрезеровании, получить абсолютно точные размеры невозможно; поэтому конструктивные размеры детали назначаются с допусками, т. е. с некоторыми отклонениями от номинального размера. Величина этих отклонений для взаимно сопряженных деталей должна, с одной стороны, обеспечивать возможность взаимозаменяемости при сборке и ремонте, а с другой, не должна выходить за пределы неточности (погрешностей) изготовления. Основными причинами, влияющими на степень точности (погрешность) фрезерной обработки, являются: неточность фрезерного станка и его износ; неточность приспособления; неточность изготовления, установки и износ фрезы; недостаточная жесткость станка, приспособления, фрезы с оправкой и обрабатываемой заготовки, рассматриваемых как одна система; температурные деформации обрабатываемой заготовки; неточности измерения. Детали самих станков изготовляют с неизбежными отклонениями при механической обработке, вследствие чего абсолютная точность работы станка невозможна. Допустимые неточности новых станков регламентируются нормами точности, на основании которых производится их проверка. Износ деталей станка в процессе длительной работы понижает точность станка и влияет на точность обработки. Планово-предупредительный ремонт имеет целью поддержание регламентированной точности станка и обеспечение точности обработки.